硬质氧化后的表面后处理对产品的性能和外观至关重要，需注意以下事项：
1. 封孔处理的严格控制
封孔时间与温度：硬质氧化膜微孔较多，需延长封孔时间（如热水封孔需 30 分钟以上），确保彻底封闭孔隙。温度需控制在 95℃以上，避免因温度不足导致封孔不充分。
溶液选择：优先使用镍盐封孔或有机硅封孔，其耐腐蚀性和耐磨性优于传统热水封孔。若使用无机盐封孔，需注意溶液 pH 值（通常为 5.5-6.5）。
残留清洗：封孔后需彻底清洗表面残留溶液，防止盐分结晶腐蚀膜层。
2. 表面清洁度要求
预处理残留：氧化前需确保表面无油污、氧化皮或机械加工残留，避免后处理时涂层附着力下降。
后处理污染：涂覆或染色前需用去离子水清洗，防止杂质影响膜层均匀性。
3. 涂覆工艺的优化
涂层匹配性：选择与氧化膜相容性好的涂层（如氟碳涂料、环氧树脂），避免酸性或碱性涂料腐蚀膜层。
涂覆厚度：硬质氧化膜本身较厚（可达 50-250μm），涂覆过厚可能导致膜层应力开裂，建议控制涂层厚度在 10-20μm。
固化条件：高温固化（如 180℃以上）可能导致氧化膜脆化，需根据涂层类型调整固化温度和时间。
4. 机械加工的注意事项
避免机械损伤：硬质氧化膜硬度高但脆性较大，加工时需使用金刚石刀具，降低进给速度，防止膜层剥落或崩边。
加工后清洗：加工碎屑需及时清除，避免残留颗粒划伤表面。
5. 温度与应力控制
冷却速率：氧化后自然冷却或缓慢冷却，避免急冷导致膜层开裂。
后处理温度：染色或涂覆时温度不宜超过 80℃，防止膜层软化。
6. 特殊处理的适用性
染色限制：硬质氧化膜孔隙率低，染色效果较差，建议采用电解着色或电泳涂装替代。
复合处理：可结合 PVD（物理气相沉积）镀钛等工艺进一步提高耐磨性，但需注意膜层结合力。
7. 环保与安全
废液处理：后处理产生的含镍、铬等重金属废水需经处理达标后排放，避免污染环境。
防护措施：操作时佩戴防护装备，防止化学药品接触皮肤或吸入。
8. 质量检测
膜厚检测：使用涡流测厚仪确保膜厚符合要求（通常≥50μm）。
附着力测试：划格法检测涂层附着力，要求达到 0 级（无脱落）。
耐磨性测试：通过 Taber 耐磨试验机评估膜层寿命，确保满足使用需求。
